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Grands longerons de carbone chez Rondal

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Tout au sujet de la cour royale de Huisman et de la fabrication jointe de Rondal fait des emplettes dans Vollenhove, Pays Bas, est propre et professionnel. Et grand.

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Quand un charge d'un wagon du personnel professionnel de constructeur de bateaux débarqué là avec peu d'avertissement et un programme serré novembre passé, nous ont été aimablement reçus, mais notre seulement espoir de voir les 322.917 pieds carrés entiers (30,000m2) le service était de voyager à un galop proche. Nous avons battu par la coque bouteille-juste des 188.6 ? (57.5m) ketch Dubois-conçu Twizzle de flybridge, puis par les woodshops humidité-commandés caverneux, et passé : maquettes des stations de barre de superyacht, supports des actions crues en métal, matériel inoxidable fait sur commande gigantesque, rangées des composants composés de trappe, et cylindres noirs accroupis avec l'hydraulique propre des treuils attendant l'installation.

Nous sommes venus pour nous reposer dans Rondal ? les composés de s font des emplettes pour un examen de construction de longeron de fibre de carbone avec le directeur de production Frank van de Velde et les composés machinent Maurice Bijma. Leurs grands projets étaient alors les mâts et les perches pour des 161 traditionnel-dénommés ? (49m) le ketch en aluminium a conçu par Dykstra et associés (Amsterdam). La coque, dans la porte à côté de construction chez Huisman royal, seulement avait juste commencé ; van de Velde a estimé son magasin aurait presque une année de travail en avant sur seuls les mâts. Le lancement programmé a lieu en 2012.

Rondal a tourné au loin de Huisman royal en 1975 pour tenir compte de la conception et de la construction des longerons et de l'équipement de plate-forme pour d'autres constructeurs aussi bien. Commençant en aluminium, le magasin a fait ses premières perches de fibre de carbone au milieu des années 90, et par 1997 avait investi dans des 200 ? - longtemps (61m) jeté pour fabriquer les 164 ? (50m) mât conique de fibre de carbone pour le sloop Frers-conçu et Huisman-construit Hyperion. ? Wolter Huisman a décidé si ce propriétaire veut un mât composé, nous ? construction de ll il nous-mêmes ? van de Velde s'est rappelé. (Wolter H., qui est mort en 2004, était le fils de la cour ? fondateur de s.) Depuis lors, Rondal a construit 10 grands mâts de fibre de carbone, y compris un pour la Hollande Jachtbouw, qui, à une longueur de 202 ? (61.5m), requis l'addition d'une petite chambrette au magasin.

Regardant le ketch de Dykstra sur leur planche à dessin, Bijma a expliqué que la construction de l'installation est devenue en cours avec des calculs comparatifs de base de redresser des moments basés sur des poids et des capacités de charge de divers composants de calage, navigue des secteurs, et des matériaux de longeron, suivis de plus de calculs de stabilité, d'angles d'ascenseur, de longueur d'écarteur, et d'analyse du coût. Sur ce bateau ils ont arrangé sur le calage de tige avec des galhaubans de Kevlar et des mâts de fibre de carbone, ajoutant un séjour triatic où des pullovers ont été considérés insatisfaisants pour résister aux forces d'installation. Tous ces changements ont dû être coordonnés avec la société Germanischer Lloyd de classification, qui doit approuver la conception finale, technologie, et des choix de matériaux avant production commence.

L'étape de conception préliminaire avait duré à partir d'avril par octobre de 2009. Commençant en janvier 2010 la production les schémas étaient de devenir le foyer principal. Couldn réel de construction ? t se produisent jusqu'à ce que tous les détails aient été triés ? autour d'avril, les deux hommes ont prévu.

? Il ? s pas la production qui prend une année ? van de Velde a dit. ? Vous voulez que tout soit clair. Vous devez être sûr qu'il n'y a aucun changement une fois que votre production a commencé. ?

Ce ne sont pas des longerons que vous pouvez juste visser un nouvel ajustage de précision à, ou accrochez un nouveau bloc sur où aucun n'a été à l'origine prévu. Puisque tout le calage courant est interne, est-ce que tailles de poulie doivent être spécifiées avant que le mât soit construit, qui signifie que la ligne diamètres doit être correcte, que signifie des charges de voile et de calage doivent être menées à bonne fin longtemps avant le mât ? la construction de s est commencée. Quatre ingénieurs travaillent sur les longerons et le reste de l'installation, spécifiant des programmes en stratifié, des épaisseurs à de diverses positions de lecture ou d'écriture premières d'attachement et de lecture, et courant l'analyse par éléments finis sur les pièces conçues. Van de Velde a gagné ? t débutent le travail dans le magasin jusqu'à ce qu'au moins 95% de la technologie soit complet.

? La partie la plus facile construit le mât ? il a plaisanté pendant qu'il nous vivait en troupe du bureau au plancher de magasin. Les composés font des emplettes, où les deux mâts seront construits simultanément, est essentiellement un grand four : le superinsulation et les réchauffeurs peuvent soulever la température de 68°F (20°C) à 212°F (100°C) en 20 minutes. Tandis que nous étions là la salle était au travail, ne traitant pas, la température ; les deux moitiés de la coquille pour un longeron de fibre de carbone ont été présentées côte à côte dans Commande-ont coupé le berceau en bois. Van de Velde a expliqué que la coquille devient la surface intérieure du longeron. Elle est construite par les sections de extrémité-jointure de 3mm/0.1 ? stratifié de fibre de carbone (approximativement 15 plis) qui sont étendus vers le haut et traités sur les moules femelles en aluminium environ 8 ? (2.4m) longtemps, et formé en tant que l'avant ou section transversale de dos du longeron.

Ces l'avant et les sections arrières sont équipés de Spéc. ? conduits de d et points d'attache internes de calage tandis qu'ils sont ouverts sur le berceau. La prochaine étape est d'inverser la section avant sur l'arrière, les collant ensemble ? un travail rusé avec des 167 ? (60m) mâtez cela ? s juste 3mm épais. Une fois qu'ensemble et hermétique, les coquilles servent de base aux couches en stratifié structurales de 90° et de fibre de carbone du pre-preg 45° ; celles-ci courent l'intégral du longeron et sont vide debulked après que tous les deux plis au moins. L'alignement, van de Velde a dit, est essentiel. Cela ? le ll prennent un certain temps. Un équipage de trois ou quatre travaux sur chaque mât, qui est tenu dans une série d'armatures de rouleau en métal qui permettent au longeron d'être incliné tout en restant parfaitement directement. Debulk et cycles de traitement sur les deux longerons sont coordonnés pour sauver sur le chauffage et les coûts de la main-d'oeuvre de la main-d'oeuvre. Van de Velde a dit que l'épaisseur de paroi du mât principal de finition pour le ketch de Dykstra fera la moyenne de 10mm (0.4 ?); le mizzen, 7mm (0.3 ?). Les 20mm (0.8 ?) les renforts aux attachements de calage et aux points de pression exigeront l'autant d'en tant que 60 plis de fibre de carbone. Sur l'accomplissement, chaque mât sera soumis aux essais par ultrasons pour fournir une ligne de base pour la comparaison devrait endommager ou la fatigue soit suspectée à l'avenir.

Ajoutez deux ou trois perches à la liste et à elle de travail ? s aucune merveille que les longerons prendront presque aussi longtemps pour les construire comme bateau entier puissance de volonté.

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